LANKO REP 782 Reparación Parex Group

LANKO REP 782

P15108
0,00 €
Impuestos incluidos

Mortero fluido de reparación estructural con inhibidor de corrosión, resistente a los sulfatos. Clase R4

Mortero fluido, monocomponente, formulado a base de cementos resistentes al ataque por sulfatos, con inhibidor de la corrosión, áridos seleccionados y aditivos especiales

Lo + destacado:

  • Con inhibidor de la corrosión
  • Excelente resistencia al agua de mar, agua sulfatada y sales de deshielo
  • Conforme a la EN 1504-3. Clase R4 (Reparación estructural)
  • Conforme a la EN 1504-7. (Protección contra la corrosión de la armadura)

Propiedades

  • Contiene inhibidores como medida de protección frente la corrosión de estructuras de hormigón armado
  • Proporciona una eficaz protección de la armadura, incluso con recubrimientos mínimos
  • Excepcional fluidez y trabajabilidad
  • Excelente adherencia
  • Excelente resistencia al agua de mar, agua sulfatada y sales de deshielo
  • Elevadas resistencias mecánicas iniciales y finales
  • Porosidad cerrada que retrasa considerablemente la progresión de la carbonatación y protege las armaduras
  • Baja permeabilidad a los cloruros
  • Reducida absorción de agua por capilaridad
  • Retracción compensada y gran compacidad
  • Exento de cloruros
  • Excelente resistencia a ciclos hielo-deshielo
  • Buenas resistencias a la abrasión
  • Aplicación manual por colada y mecánica por bombeo
  • Marcado CE, como mortero de reparación R4 (EN 1504 parte 3)
  • Marcado CE, como protector frente la corrosión (EN 1504 parte 7)

Aplicaciones

Lugar de aplicación

  • Restauración del hormigón original (Principio 3 de la norma EN 1504-9)
  • Refuerzo estructural del hormigón (Principio 4 de la norma EN 1504-9)
  • Conservación o restauración del pasivado (Principio 7 de la norma EN 1504-9). Incremento del recubrimiento de la armadura con mortero y reemplazo del hormigón contaminado
  • Control de las áreas anódicas. Empleo de inhibidores de corrosión (Principio 11 de la norma EN 1504-9)
  • Interior y exterior. Horizontal y vertical
  • Reparación y refuerzo estructural de elementos de hormigón por colada, previa colocación de encofrados sólidos y perfectamente estancos
  • Frentes de forjado, pilares, jácenas, muros y estructuras de hormigón armado en edificación
  • Pilas, estribos, vigas de puente y estructuras de hormigón armado en obra civil
  • Pantalanes y estructuras marinas de hormigón armado
  • Reparación de elementos prefabricados de hormigón
  • Reparación puntual de soleras de hormigón

Datos técnicos

Datos técnicos

  • Resistencia a compresión: EN 12190 - tras 1 día > 20 MPa - tras 7 días > 40 MPa - tras 28 días > 60 MPa
  • Resistencia a flexión: EN 12190 - tras 1 día > 5,0 MPa - tras 7 días > 6,0 MPa - tras 28 días > 9,0 MPa
  • Módulo de elasticidad: EN 13412 > 25 GPa
  • Adherencia (28 días): EN 1542 > 2,5 MPa
  • Adherencia tras ciclos hielo/deshielo con inmersión en sales de deshielo (50 ciclos): EN 13687-1 > 2 MPa
  • Adherencia tras ciclos de enfriamiento brusco a partir de una temperatura elevada (30 ciclos): EN 13687-2 > 2 MPa
  • Adherencia tras ciclos térmicos en seco (30 ciclos): EN 13687-4 > 2 MPa
  • Resistencia a la carbonatación: EN 13295 Pasa < hormigón control tipo
  • Absorción capilar: EN 13057 < 0,5 kg/m²h-0,5
  • Contenido en iones cloruro: EN 1015-17 0,02 %
  • Protección frente a la corrosión: EN 15183 Pasa

Recomendaciones

  • El cajeado a practicar en las estructuras de hormigón armado a reparar, deberá tener una profundidad mínima de 12 mm. Recomendamos cajear la zona empleando una máquina de corte con disco diamantado
  • En el caso de tener que aplicar espesores de mortero mayores a los indicados, consultar con el Departamento Técnico
  • La temperatura ambiente, del soporte y del material debe estar entre +5 y +35°C
  • No aplicar sobre soportes helados o en curso de deshielo o si se prevén heladas inminentes
  • La existencia de fisuras activas merecerá un tratamiento particular
  • En reparación puntual de soleras, se realizarán juntas de dilatación en cuadrículas máximas de 4x4 m
  • Para la realización de anclajes y montaje de estructuras prefabricadas de hormigón (pilares, etc.), recomendamos utilizar Lanko Grout 701 (consultar su Ficha Técnica de producto)
  • Para el tratamiento global contra la corrosión aplicar a toda la estructura el inhibidor de corrosión por impregnación, Lanko Steel 761 (consultar su Ficha Técnica de producto)
  • Para el tratamiento global frente a la carbonatación, aplicar a toda la estructura la pintura con alta resistencia a la difusión del CO2, Lanko Protector 259 (consultar su Ficha Técnica de producto)
  • Seguir las indicaciones de la Parte 10 de la EN 1504 (reparación estructural) referente a la aplicación en obra de los productos y control de calidad de los trabajos

Consumo aproximado

  • 2,3 kg/m²/mm de espesor 1 saco de 25 kg = 11 L de mortero

Presentacion

  • Saco de 25 kg
  • Palet de 48 Sacos (1.200 kg)

Almacenamiento

  • 12 meses en sus envases cerrados y resguardados de la intemperie

Homologacion

  • Garantía fabricante
  • Marcado CE Conforme la EN 1504-3. Clase R4. (Reparación estructural)
  • Marcado CE Conforme la EN 1504-7. (Protección contra la corrosión de la armadura)

Para más información consultar la ficha de seguridad del producto.

Herramientas

  • Batidora eléctrica, hormigonera
  • Máquina para el bombeo de morteros de reparación estructural

Preparación del soporte

Hormigón:

  • Eliminar el hormigón deteriorado por medios mecánicos, preferiblemente chorro de arena o agua a presión, hasta obtener una superficie sana, rugosa, cohesiva, libre de elementos de hormigón mal adheridos, carbonatados o contaminados por cloruros
  • Realizar un correcto cajeado procurando sencillas formas geométricas que faciliten la aplicación y compactación del mortero
  • Procurar un soporte sólido y firme, eliminando el polvo, partículas mal adheridas, lechadas superficiales, manchas, suciedad, pinturas, grasas, aceites y restos de otros oficios
  • El soporte de hormigón deberá reunir las condiciones idóneas, en cuanto a cohesión y rugosidad, que garanticen posteriormente una buena adherencia de los morteros de reparación y revestimientos de protección

Armaduras de acero:

  • Proceder a una limpieza mecánica de la armadura oxidada, hasta eliminar toda la herrumbre y conseguir una superficie de acero sana, con un grado de preparación Sa 2
  • Sanear las armaduras eliminando cualquier resto de material que perjudique la adherencia o contribuya a la corrosión. Así mismo se eliminará el hormigón, descarnando el armado por todo su perímetro
  • En presencia de cloruros y/o cuando se requiera un revestimiento barrera de protección, recomendamos aplicar con brocha en la totalidad del perímetro del armado, una barbotina resultado de la mezcla de Lanko Pasiv 760 (consultar su Ficha Técnica de producto) con Lanko Rep 782, o bien aplicar la imprimación epoxi de protección Lanko Epox 533 Fluido (consultar su Ficha Técnica de producto)

Mejora de la adherencia:

  • Aunque para asegurar la adherencia en hormigones sanos, rugosos y cohesivos no es necesario el empleo de un puente de unión, podemos mejorarla empleando como puente de adherencia, la dispersión a base de resinas acrílicas Lanko Pasiv 760 puro, o la resina epoxi Lanko Epox 533 Fluido (consultar la correspondiente Ficha Técnica de producto)

SOLUCIONES

  • En caso de no utilizar puente de unión, antes de la aplicación del mortero de reparación se debe humedecer el soporte hasta saturarlo sin encharcarlo

Preparación del producto

Amasado:

  • Dosificación de agua limpia: 12% (3 L/saco)
  • Tiempo de amasado: 3-4 minutos hasta conseguir una pasta homogénea
  • Nunca debe reamasarse ni añadir agua para reactivarlo
  • Es importante respetar el agua de amasado

Tiempo útil de trabajo:

  • Aplicar el mortero durante los 30 minutos (a 23°C) posteriores al amasado
  • El tiempo dependerá de las condiciones ambientales y estado del soporte: humedad, temperatura, sol y viento

Aplicación del producto

Refuerzo y reparación de elementos de hormigón:

  • Emplear encofrados sólidos y perfectamente estancos. El encofrado debe estar bien anclado a la estructura, procurando sellar perfectamente las caras del mismo
  • Verter por colada contra el encofrado previsto, procurando que queden rellenos todos los huecos
  • Podrá aplicarse por medios mecánicos en el encofrado previsto, empleando una máquina para el bombeo de morteros de reparación estructural
  • Golpear suavemente el encofrado para favorecer la posible salida de aire ocluido y que colmate todo el espacio a rellenar
  • Esperar mínimo 1 día antes del desmoldeo del encofrado (23°C)
  • Espesores máximos de 250 mm en recrecidos y refuerzos estructurales previo encofrado
  • El aporte de nueva cuantía de armado que corresponda, deberá ser definida por el proyectista

Reparación de soleras de hormigón:

  • En reparaciones de pavimentos, cajear los bordes perimetrales para que el producto quede confinado
  • Verter la mezcla sobre el soporte y extenderlo con el uso de una regla o llana
  • Rango de espesores admisibles en soleras de hormigón: 15 a 50 mm 
  • El aporte de nueva cuantía de armado que corresponda, deberá ser definida por el proyectista

Curado:

  • Proteger el mortero de la desecación (sol, viento, temperatura, etc.) humedeciendo la superficie, evitando que se produzca un lavado del mismo. Se recomienda el empleo de arpilleras húmedas o bien una galga plástica de polietileno cubriendo el mortero fresco
  • El tratamiento de curado es necesario en todos los casos

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